镗床是用于加工精密孔、平面、内外螺纹等的重型机床，其加工过程中存在持续的切削力、摩擦力及振动，易导致多个部件出现损耗。损耗部件主要集中在切削系统、传动系统、导向系统、支撑系统及辅助装置等，具体如下：
    一、切削系统（直接参与切削，损耗最直接）
    镗刀及刀杆
    镗刀：作为直接切削工件的部件，刀头（如硬质合金刀片）会因高速切削、工件材料硬度高（如铸铁、淬火钢）或进给量过大而产生磨损（前刀面月牙洼磨损、后刀面磨损），严重时会出现崩刃、碎裂（尤其加工断续表面或含杂质的工件时）。
    刀杆：长期承受切削力的扭矩和弯矩，易因疲劳产生变形（影响加工精度），或与刀架连接的定位面出现磨损（导致刀具安装精度下降）。
    主轴及主轴组件
    主轴：主轴前端安装镗刀，需高速旋转并传递切削力，其轴颈与轴承的配合面易因长期摩擦产生磨损（导致主轴径向跳动、轴向窜动增大，影响孔的圆度和同轴度）。
    主轴轴承：无论是滚动轴承还是滑动轴承，均会因高速运转、润滑不良或负载过大而磨损。滚动轴承的滚珠/滚道可能出现点蚀、剥落；滑动轴承的轴瓦会因摩擦产生胶合磨损（高温下金属粘连），导致主轴运转异响、温度升高。
    二、传动系统（传递动力，受力复杂）
    齿轮与齿条
    镗床的进给运动（如工作台纵向/横向移动、主轴箱升降）多通过齿轮传动实现，齿轮齿面会因啮合传动产生疲劳磨损（点蚀）、磨粒磨损（若润滑脂含杂质），严重时会出现齿面剥落、断齿（负载突变时）。
    齿条（如用于工作台移动的齿条）与齿轮啮合时，齿面易因滑动摩擦产生均匀磨损，导致传动间隙增大，影响进给精度。
    丝杠与螺母
    精密镗床的进给多采用丝杠螺母副（如滚珠丝杠），用于实现微量进给和定位。
    滚珠丝杠的滚珠、滚道会因长期高速滚动产生接触疲劳磨损（点蚀），或因润滑不足出现滑动磨损（导致丝杠螺距误差增大）；
    螺母内圈滚道若进入铁屑、灰尘等杂质，会加剧磨损，甚至卡滞（导致进给卡顿）。
    普通滑动丝杠（梯形丝杠）的螺纹面会因滑动摩擦产生磨粒磨损，尤其加工铸铁等易产生碎屑的工件时，磨损更快。
    联轴器与离合器
    联轴器：连接电机与传动轴的部件，若安装不同心或负载波动大，其弹性元件（如橡胶垫、膜片）会因交变应力产生老化、开裂，刚性联轴器的连接螺栓孔会因冲击载荷产生磨损（导致传动异响）。
    离合器：用于控制传动的接通/断开，其摩擦片（如电磁离合器）会因频繁结合/分离产生磨损（导致传递扭矩下降、打滑）。
    三、导向系统（保证运动精度，易因摩擦磨损）
    导轨
    导轨是工作台、主轴箱等部件的运动导向面（如矩形导轨、三角形导轨、燕尾槽导轨），长期承受部件重力和切削力的侧向分力，易产生以下损耗：
    磨粒磨损：切削碎屑、灰尘进入导轨面，会像磨料一样刮擦导轨，导致导轨面出现划痕、沟纹；
    不均匀磨损：工作台移动时，导轨两端或受力集中区域（如工作台中部）磨损更快，形成“中凹”或“中凸”，影响导向精度（如加工孔的直线度超差）；
    胶合磨损：润滑不良时，导轨面与滑块（或滑座）金属直接接触，高温下会产生粘连、撕裂（尤其低速重载时）。
    滑块与滑座
    与导轨配合的滑块（如直线导轨滑块）或滑座，其工作面会随导轨同步磨损，若磨损不均匀，会导致部件移动时出现“爬行”（低速时的不均匀运动），影响加工表面粗糙度。
    四、支撑系统（承载负载，易因疲劳或应力集中损耗）
    床身与立柱
    床身和立柱是镗床的基础支撑部件，长期承受工作台、工件及切削力的总负载，若刚性不足或铸造时存在内应力，易产生微量变形（尤其长期加工重工件后），导致导轨、主轴等部件的相对位置精度下降。
    床身与立柱的连接螺栓（高强度螺栓）会因振动产生松动，加剧部件间的相对位移，间接导致其他部件磨损加快。
    工作台面
    工作台面用于安装工件，长期承受工件重力和夹紧力，易因工件划伤、撞击产生表面凹坑、划痕；若夹紧装置（如T型槽螺栓）用力过大，会导致T型槽边缘崩裂。
    五、辅助装置（间接参与加工，损耗影响效率）
    润滑系统部件
    油泵、油管、过滤器等用于为各运动部件供油，若过滤器堵塞（切削碎屑进入），会导致供油不足，加剧磨损；油管接头易因振动产生渗漏，油泵齿轮会因缺油产生磨损。
    冷却系统部件
    冷却泵、喷嘴用于喷射切削液冷却刀具和工件，喷嘴易因切削液中的杂质堵塞（影响冷却效果），泵叶轮会因长期运转产生磨损（导致流量下降）。
    夹紧装置
    用于固定工件的卡盘、压板等，其夹紧面会因工件装卸产生磨损（导致夹紧力下降，工件松动），螺栓、手柄等操作部件会因频繁使用产生螺纹滑丝、断裂。