镗床加工部件老化会影响加工精度和效率，以下是一些常见的处理方法与规范：
处理方法
修复或更换磨损部件
导轨磨损：若镗床导轨出现磨损，可采用刮研的方法修复。通过人工刮削导轨表面，去除磨损层，使导轨恢复原有的精度和表面粗糙度。对于磨损严重的导轨，可考虑采用电镀、刷镀等工艺在导轨表面镀上一层金属，以增加导轨的耐磨性和精度保持性。当导轨磨损无法通过修复手段恢复其性能时，需更换新的导轨。
轴承磨损：镗床的主轴轴承、进给轴轴承等磨损后，会导致主轴精度下降、进给运动不平稳等问题。对于磨损的轴承，需及时更换相同型号的新轴承。在更换轴承时，要注意选择质量可靠的产品，并严格按照安装工艺进行安装，确保轴承的安装精度。
齿轮磨损：齿轮磨损会引起传动精度下降、噪声增大等问题。轻微磨损的齿轮可通过研磨、修复齿形等方法进行处理。对于磨损严重的齿轮，必须更换新齿轮。同时，要检查与之啮合的其他齿轮的磨损情况，必要时一起更换，以保证传动系统的精度和稳定性。
调整部件间隙
主轴间隙：主轴间隙过大或过小都会影响镗削精度。一般通过调整主轴轴承的预紧力来控制主轴间隙。对于采用滚动轴承的主轴，可通过调整轴承内圈或外圈的轴向位置来实现预紧；对于采用滑动轴承的主轴，则需通过调整轴承的间隙来保证主轴的精度。调整后要进行精度检测，确保主轴的径向跳动和轴向窜动符合机床精度要求。
进给机构间隙：进给机构的丝杠螺母副、齿轮齿条副等传动部件在长期使用后会产生间隙，影响进给精度。对于丝杠螺母副的间隙，可采用双螺母结构进行调整，通过调整两个螺母之间的相对位置来消除间隙。对于齿轮齿条副的间隙，可通过调整齿轮的位置或采用消隙机构来消除间隙。
恢复精度
几何精度恢复：镗床的工作台面、主轴箱等部件的几何精度会因长期使用而发生变化。例如，工作台面的平面度超差、主轴轴线与工作台面的垂直度超差等。对于这些问题，可采用磨床磨削工作台面、调整主轴箱的安装位置等方法来恢复几何精度。在恢复精度过程中，要使用高精度的测量仪器进行检测，确保各项精度指标符合机床的出厂标准。
加工精度恢复：通过加工精度检测，如镗削试件的孔径精度、形位公差等，来判断镗床的加工精度是否满足要求。若加工精度超差，除了检查机床的几何精度外，还需检查刀具系统、工件装夹等因素。对于因机床部件磨损导致的加工精度下降，可通过修复或更换磨损部件、调整机床精度等方法来恢复加工精度。
处理规范
维修前准备
安全措施：在对镗床进行维修前，必须切断电源，并悬挂“正在维修，请勿合闸”的警示标志，以确保维修人员的安全。同时，要对镗床的运动部件进行制动，防止其意外移动造成伤害。
资料查阅：查阅镗床的使用说明书、维修手册等资料，了解镗床的结构、原理、维修工艺和技术要求。熟悉各部件的拆卸、安装顺序和方法，以及相关的调整参数和精度指标。
工具和量具准备：根据维修内容，准备好所需的工具和量具，如各种扳手、螺丝刀、游标卡尺、千分尺、百分表等。确保工具和量具的精度符合要求，并进行必要的校准和检定。
维修过程规范
部件拆卸：按照维修手册规定的顺序和方法进行部件拆卸，避免强行拆卸造成部件损坏。在拆卸过程中，要对拆下的部件进行编号和标记，并妥善放置，防止丢失或损坏。对于一些关键部件，如主轴、导轨等，在拆卸时要注意保护其表面精度，避免磕碰和划伤。
维修操作：在进行修复或更换部件、调整间隙等操作时，要严格按照维修工艺和技术要求进行。例如，在刮研导轨时，要控制好刮削量和表面粗糙度；在更换轴承时，要使用专用的工具进行安装，确保轴承的安装精度。对于一些需要进行焊接、热处理等工艺的部件，要由专业人员按照相关标准进行操作，保证部件的性能和质量。
精度检测：在维修过程中，要随时进行精度检测，以确保维修效果。例如，在修复导轨后，要检测导轨的直线度、平行度等精度指标；在调整主轴间隙后，要检测主轴的径向跳动和轴向窜动。只有当各项精度指标符合要求后，才能进行下一步的安装和调试工作。
维修后验收
外观检查：检查镗床各部件的安装是否正确，外观是否整洁，有无松动、渗漏等现象。确保防护装置安装到位，电气线路连接牢固，无漏电隐患。
性能测试：对镗床进行空载运行试验，检查主轴的旋转、进给机构的运动是否平稳，各润滑、冷却系统是否工作正常，有无异常噪声和振动。然后进行负载运行试验，通过加工试件来检测镗床的加工精度，如孔径精度、形位公差等是否符合要求。
精度验收：按照机床的精度检验标准，对镗床的几何精度和加工精度进行全面验收。验收合格后，填写维修验收报告，记录维修内容、维修过程中采取的措施、精度检测数据等信息。维修验收报告应由维修人员、设备管理人员和使用部门相关人员共同签字确认。
通过以上处理方法与规范，可以有效缓解镗床加工部件老化问题，延长镗床的使用寿命，保证镗床的加工精度和性能。