镗床在低温环境下的保养核心是规避低温导致的部件脆化、润滑失效、精度漂移及电气故障，需围绕润滑系统、精度保护、电气部件、结构防护等维度落实细节，具体注意事项如下：
1.润滑系统的低温适配保养
低温会导致润滑油粘度增大、流动性下降，甚至凝固，直接影响传动部件寿命：
更换适配低温环境的润滑油/脂：主轴箱、进给系统需选用倾点低于环境最低温度（如-20℃至-30℃）的抗寒润滑油，导轨、丝杠等部位涂抹低温润滑脂（如锂基脂或聚脲基脂，耐低温可达-40℃），避免普通润滑脂低温硬化导致部件卡滞；
提前预热润滑系统：开机前通过设备自带的预热功能（若有）或短时空载运行液压泵，让润滑油循环升温，确保各润滑点供油充足，严禁低温下直接满负荷运转，防止主轴、丝杠因润滑不足产生干摩擦；
检查润滑管路：低温下橡胶软管易变硬脆裂，需排查管路有无渗漏、老化，接头处是否松动，必要时更换耐低温材质的管路，同时清理油路过滤器，防止杂质堵塞导致供油中断。
2.精度部件的防护与校准
低温会引起机床床身、主轴等金属部件收缩，导致加工精度漂移，需重点防护：
开机前进行充分预热：低温环境下机床开机后，需先空载运行10-20分钟（主轴低速转动、各轴往复移动），让床身、主轴均匀升温至工作温度，减少热变形对精度的影响；加工前用标准检具（如百分表、检棒）校准主轴同轴度、导轨平行度，记录温度与精度数据，建立低温精度补偿参数；
保护测量与定位部件：光栅尺、编码器等精密元件需做好密封防尘，低温下空气中的水分易凝结成霜，需检查光栅尺的防尘罩是否完好，必要时加装加热装置（如小型伴热片），避免霜层影响信号传输；定位销、夹具基准面需清洁后涂抹防锈油，防止低温凝露导致锈蚀，影响装夹精度；
避免部件骤冷骤热：加工完成后不要立即关闭机床恒温系统（若有），让主轴、床身缓慢冷却；室外放置的镗床需加装保温罩，防止夜间低温导致部件过度收缩，次日开机时产生精度偏差。
3.电气系统的防潮防凝露保养
低温环境下的温差易导致电气柜内凝露，引发短路、元件故障：
检查电气柜除湿装置：确保除湿器、加热板正常工作，定期清理滤网，保持电气柜内干燥；低温天气下可提前开启加热板，将柜内温度维持在5-10℃，避免外部冷空气进入后产生凝露；
加固电气连接与绝缘：低温下金属端子易收缩松动，需逐一检查接线端子、插头的紧固性，尤其是主轴电机、伺服驱动器的接线；用摇表检测电机、电缆的绝缘性能，防止凝露导致绝缘下降引发漏电；
保护控制面板与传感器：操作面板的触摸屏需避免直接接触冷空气，防止屏幕结霜或失灵，低温下开机前可先开启面板加热功能（若有）；接近开关、温度传感器等外部元件需做好防水密封，导线接头处缠绕防水胶带，避免冰雪融化渗入导致信号异常。
4.液压与气动系统的防冻保养
液压油、压缩空气中的水分在低温下易冻结，导致系统瘫痪：
更换低温液压油：液压系统需选用抗冻液压油（如HM46号低温液压油，倾点≤-25℃），定期检查油箱油位，清理油箱底部的积水，防止水分冻结堵塞油路；开机前先启动液压泵空载循环，待油温升至10℃以上再进行动作操作；
气动系统干燥处理：加装高效空气干燥器和油水分离器，缩短排水周期（每2-4小时排放一次冷凝水），防止压缩空气中的水分在气缸、电磁阀内冻结；气动元件（如气缸、减压阀）需涂抹低温润滑脂，检查橡胶密封件是否因低温硬化失效，及时更换耐低温密封件；
保护外露管路：液压、气动外露管路需包裹保温棉，阀门处加装保温护套，防止管路内介质冻结；停机后需排空室外管路内的液压油或压缩空气，避免夜间低温导致管路冻裂。
5.结构部件与环境管理
低温会降低钢材韧性，增加床身、夹具等部件开裂风险，需做好环境管控：
检查床身与紧固部件：定期排查床身焊缝、导轨压板、夹具底座等部位，低温下金属脆性增加，避免重击或过载；螺栓、螺母因低温收缩可能松动，需按扭矩要求复紧，尤其是主轴箱、工作台的固定螺栓，防止加工时产生振动；
清理设备周边冰雪：及时清除机床顶部、导轨防护罩及周围的积雪、积冰，防止荷载过大导致结构变形，融雪水需引导至排水系统，避免沿床身流淌渗入导轨或电气柜，引发锈蚀或短路；
控制车间环境温度：若条件允许，将车间温度维持在5℃以上，避免机床长时间暴露在-10℃以下的极端低温中；无供暖条件的车间，可在机床周围搭建临时保温棚，配合暖风机提升局部温度。
6.停机后的防护措施
长时间停机需做好全面防护，防止部件损坏：
彻底排空液压、气动系统内的介质，关闭总阀门，对主轴、丝杠等运动部件涂抹防锈油，用防尘罩覆盖整机；
拆下电池供电的元件（如编码器电池），防止低温下电池失效漏液损坏元件；
定期（每周）开机空载运行10分钟，检查各部件状态，避免长期静置导致部件卡滞或锈蚀。