高温环境下镗床加工的核心是控制热变形、保障设备稳定与人员安全，同时维持加工精度，关键围绕设备、工艺、冷却、安全四大维度展开。
    一、设备热变形防控
    开机前空转20-30分钟预热，让主轴、导轨等部件温度均匀上升，减少加工中变形偏差。
    避免长时间连续重载运行，每1.5-2小时停机10分钟散热，监测关键部位温度不超过60℃。
    定期检查设备润滑系统，更换耐高温润滑油，防止高温下油膜失效导致部件磨损。
    二、加工精度保障
    优先加工关键精度要求高的表面，减少后续热累积对已加工面的影响。
    采用分段加工+实时检测模式，每完成一个工序检测尺寸，及时补偿热胀冷缩误差。
    选用PCBN、硬质合金涂层等耐高温刀具，降低高温下刀具磨损和刃口变形。
    三、冷却与切削液管理
    加大切削液供给量，采用高压冷却方式直达切削区域，快速带走切削热量。
    确保切削液循环系统通畅，定期清理铁屑杂质，防止切削液变质或油温过高。
    若环境温度过高，可给切削液系统加装冷却装置，维持切削液温度稳定。
    四、人员安全防护
    穿戴透气阻燃的劳保服、防烫手套和防护鞋，避免接触高温工件和设备部件。
    工作区域配备通风降温设备，补充含电解质的饮用水，预防中暑。
    搬运刚加工完的工件需使用工具，待工件冷却至安全温度后再进行后续操作。
    五、环境与辅助保障
    避免设备直接暴露在阳光下，可搭建遮阳设施或调整车间布局。
    及时清理加工区域铁屑和杂物，防止堆积影响设备散热和操作安全。
    定期检查电气线路和控制系统，高温易导致线路老化，需确保接线牢固、散热良好。