镗床加工固定装置（用于夹持、定位工件的夹具、卡盘、压板等）的正确使用直接影响加工精度、操作安全及设备寿命，使用时需注意以下事项：
    一、使用前的检查与准备
    装置状态检查
    检查固定装置的结构完整性：如夹具的定位销、导轨、螺栓是否松动、磨损或变形，压板的螺纹是否滑丝，卡盘的爪牙是否完好，确保无裂纹、断裂等缺陷（尤其高频使用的承重部件）。
    清洁定位面与夹持面：去除表面的铁屑、油污、锈蚀，必要时用细砂纸打磨定位基准面，保证工件与夹具贴合紧密（间隙≤0.02mm），避免因杂质导致定位误差。
    验证夹持力度：对液压/气动夹具，检查管路是否泄漏、压力是否达标（按工件材质和尺寸调整压力，避免过松导致工件滑动或过紧压伤工件）；手动夹具需确保扳手等工具匹配，防止用力过大损坏螺纹。
    工件与装置的匹配性
    确认固定装置的承载能力与工件重量匹配：避免超负载使用（如轻型夹具夹持重型工件），防止装置变形或断裂。
    定位基准一致性：工件的定位基准需与夹具的定位面精准贴合（如平面与平面、孔与销的配合），必要时使用塞尺检查间隙，对不规则工件需增加辅助支撑，防止加工时工件晃动。
    二、夹持与定位操作规范
    工件夹持要点
    夹持位置合理：优先选择工件刚性较强的部位（如平面、凸台），避免夹持薄壁、细长结构的薄弱处（防止工件变形）；对易损工件（如精密铸件、已加工面），需在夹持面垫铜片、橡胶垫等软质材料，防止压痕或刮伤。
    夹持力度均匀：多点夹持时（如四爪卡盘、多组压板），需对称分步拧紧螺栓，避免单侧受力过大导致工件或夹具变形（如圆形工件夹持过紧可能产生椭圆度误差）。
    避免干涉加工范围：夹持装置的结构（如压板、螺栓头部）需远离刀具运动轨迹（包括进刀、退刀路径），预留足够的安全间隙（至少大于刀具半径+5mm），防止刀具碰撞夹具。
    定位精度控制
    按加工要求选择定位方式：如需要保证孔系位置精度时，采用“一面两销”定位；要求垂直度时，确保定位面与镗床工作台面的垂直度误差≤0.01mm/100mm。
    必要时进行预定位检测：用百分表、千分尺测量工件定位后的平面度、同轴度等，确认符合图纸要求后再开始加工，尤其对批量生产的首件需严格校验。
    三、加工过程中的监控与防护
    实时观察与调整
    加工初期（如试切阶段），需降低进给速度，观察工件是否有松动、振动（如听到异常声响、看到铁屑形状不规则），立即停机检查并重新紧固。
    对断续切削（如加工键槽、台阶面）或大切削量工况，需加强对固定装置的监控，防止因冲击力导致螺栓松动。
    安全防护
    操作人员需佩戴防护装备（安全帽、防护眼镜、手套），避免铁屑飞溅或工件意外脱落造成伤害。
    夹具的外露运动部件（如液压杆、调节螺杆）需加装防护罩，防止操作时衣物、手部卷入。
    四、使用后维护与保养
    清洁与防锈
    加工完成后，及时清理夹具上的铁屑、油污，尤其定位面、螺纹孔等关键部位，可用毛刷、高压气枪清理缝隙残留。
    对未涂漆的金属部件（如定位销、螺栓），涂抹防锈油；长期不使用的夹具，需拆解后分类存放，易损件（如弹簧、密封圈）单独保管。
    精度校准
    定期（每3个月或加工500件后）检查夹具的定位精度，如发现定位面磨损、销子松动，需修复或更换，确保重复定位误差≤0.02mm。