镗床加工是一种利用镗刀对工件的孔、平面、沟槽等进行精密加工的方法，广泛应用于机械制造（如箱体类零件、支架、模具等）领域。由于镗床加工精度高、适应性强（可加工大直径孔、复杂孔系），对工件本身及加工过程有特定要求，以确保加工质量、效率及操作安全。以下是镗床加工对工件的主要要求：
一、工件材质与毛坯要求
材质适配性
镗床加工适用于多种金属及非金属材料，但材质需满足切削性能要求：
金属材料：钢（碳素钢、合金钢）、铸铁（灰铸铁、球墨铸铁）、铜合金、铝合金等是常见加工对象，其硬度需适中（一般建议≤30HRC，过高会加剧刀具磨损，需预先热处理软化）。
非金属材料：如工程塑料、木材等，需质地均匀，无内部疏松或杂质，避免加工时出现崩裂、变形。
禁止加工过硬或脆性过大的材料（如未经退火的高碳钢、淬火钢），除非配备专用硬质合金刀具或磨削附件。
毛坯质量
毛坯（如铸件、锻件）需经过时效处理（消除内应力），避免加工后因应力释放导致变形（尤其大型箱体类工件，需进行自然时效或人工时效）。
毛坯表面需平整，浇冒口、飞边、毛刺需预先清理，孔的预加工（如铸孔、锻孔）需留有合理加工余量（一般3-5mm，根据精度要求调整），余量不均匀会导致加工时切削力波动，影响精度。
二、工件结构与尺寸要求
结构合理性
刚性要求：工件需具备足够刚性，避免加工时因切削力产生变形（如细长杆、薄壁件需设计辅助支撑结构）。例如，加工大型箱体的轴承孔时，箱体本身需有足够壁厚，防止装夹或切削时晃动。
装夹便利性：工件需有合适的定位基准面（如平面、已加工孔），且结构便于装夹（如设有凸台、工艺孔），避免因装夹不稳定导致加工偏差。对于无合适基准的工件，需预先加工工艺凸台或辅助支撑面。
孔系与平面关联性：若加工复杂孔系（如箱体的平行孔、垂直孔），工件需保证孔的轴线与基准面（如底面、侧面）的垂直度、平行度符合设计要求，否则会增加镗床调整难度。
尺寸范围适配性
镗床加工的工件尺寸需与设备规格匹配：
小型镗床（如卧式镗床）适合加工长度≤2米、重量≤1吨的工件；
大型落地镗床可加工长度10米以上、重量数十吨的重型工件，但需考虑设备承重范围，避免超载导致机床导轨变形。
孔的加工范围：镗床可加工直径φ10mm~φ2000mm的孔（根据镗刀及附件规格），深孔加工（孔深与直径比＞5）需确保工件有足够的轴向空间，且孔的入口端需平整，便于镗刀切入。
三、加工精度与表面质量要求
尺寸精度
镗床加工的孔直径公差一般可达IT7~IT6级（如φ100H7，公差范围0~+0.035mm），孔距公差（如平行孔系的中心距）可控制在±0.01~±0.03mm，需根据工件设计要求明确精度等级，避免盲目追求过高精度导致成本增加。
平面加工的平面度公差通常≤0.02mm/1000mm，垂直度（如孔与端面）≤0.01mm/1000mm，需通过工件的基准面保证测量基准与设计基准一致。
表面质量
表面粗糙度（Ra）要求：一般镗削加工可达Ra1.6~Ra3.2μm（精镗），若需更高表面质量（如Ra0.8μm以下），需配合铰削、磨削等后续工序。
表面不得有裂纹、划痕、气孔等缺陷，尤其是密封面、配合面（如轴承孔与轴的配合面），需保证无影响装配的瑕疵。
四、装夹与定位要求
定位基准明确
工件需选择精度高、面积大的表面作为定位基准（如箱体的底面、侧面），遵循“基准统一”原则（同一工件的多个加工面使用同一基准），减少定位误差。
若工件无合适自然基准，需设置工艺基准（如工艺孔、工艺凸台），基准面需预先加工（如铣削或磨削），平面度、粗糙度达标（Ra≤3.2μm）。
装夹稳定性
装夹方式需根据工件形状选择：
中小型工件可用平口钳、压板固定在工作台面；
大型箱体类工件需用螺栓、压板直接固定，底部垫等高垫铁（保证工件水平），夹紧力需均匀（避免工件变形），且夹紧点靠近加工部位（减少振动）。
对于薄壁件、易变形工件，需采用“多点支撑、均匀夹紧”的方式（如使用专用夹具），或在加工过程中采用“分步切削”（减小切削力）。
五、工艺与安全要求
加工工艺适配性
工件的加工工序需合理安排：先加工平面，再以平面为基准加工孔（“面先孔后”原则）；先加工大孔，再加工小孔；先粗加工（去除大部分余量），再精加工（保证精度），避免粗加工的应力影响精加工精度。
深孔加工（如孔深＞5倍直径）需考虑排屑和冷却，工件需预留排屑通道，或采用深孔镗削专用附件（如内排屑镗刀）。
安全与操作适配性
工件重量不得超过镗床工作台的额定承载能力，大型工件吊装时需有吊装孔或专用吊具，避免吊装过程中变形或碰撞。
工件边缘需无尖锐毛刺，避免加工时划伤操作人员或刀具；若工件有不规则凸起，需确保旋转时不与镗床主轴、刀架发生干涉。