镗床加工误差是指在镗床加工过程中，实际加工尺寸、形状、位置等与设计要求之间的偏差。以下是一些会导致镗床加工误差的常见操作：
    装夹操作不当
    工件装夹不稳固：如果工件在装夹时没有被牢固固定，在镗削过程中，由于刀具切削力的作用，工件可能会产生位移或振动，从而导致加工尺寸不准确，表面粗糙度增加，甚至可能出现废品。例如，在镗削箱体类零件的孔时，若工件装夹不紧，镗刀在切削过程中，工件产生微小位移，会使加工出的孔与其他孔或平面的位置精度超差。
    装夹位置不合理：装夹位置选择不当会使工件在装夹过程中产生变形，尤其是对于一些薄壁零件或形状复杂的零件。当松开装夹后，工件会恢复部分变形，导致加工尺寸和形状与设计要求不符。比如，在镗削薄壁套类零件时，若装夹力集中在工件的某一部位，会使工件局部变形，镗削后孔的圆度和圆柱度等形位公差超差。
    刀具选择与安装问题
    刀具参数不合适：不同的加工材料和加工要求需要选择合适的刀具参数，如刀具的直径、长度、切削刃角度等。如果刀具参数选择不当，会影响切削力的大小和分布，进而导致加工误差。例如，镗削硬度较高的材料时，若选用的镗刀切削刃角度不合理，切削力增大，会使工件产生较大的弹性变形，影响加工精度。
    刀具安装不准确：刀具在镗杆上的安装精度直接影响加工精度。如果刀具安装不垂直或不平行于镗杆，或者刀具的回转轴线与镗杆的回转轴线不同轴，在镗削过程中，刀具会产生偏斜或摆动，导致加工出的孔出现圆柱度超差、孔径尺寸不准确等问题。
    加工参数设置不合理
    切削速度选择不当：切削速度过高或过低都会对加工精度产生影响。切削速度过高，刀具磨损加剧，甚至可能出现刀具破损，导致加工尺寸不稳定；切削速度过低，加工效率低下，而且在切削过程中容易产生积屑瘤，影响加工表面质量。例如，在镗削铝合金零件时，若切削速度过高，刀具磨损快，加工出的孔表面粗糙度值增大，尺寸精度下降。
    进给量不合理：进给量过大，会使切削力增大，工件容易产生变形，同时加工表面粗糙度也会增加；进给量过小，会增加加工时间，降低加工效率，并且可能导致刀具在切削过程中产生振动，影响加工精度。例如，在镗削铸铁件时，进给量过大，会使加工表面出现刀痕，孔的圆柱度超差。
    切削深度过大：切削深度过大，会使切削力大幅增加，不仅容易引起工件变形，还可能使镗杆产生弯曲变形，影响加工精度。特别是在加工深孔或细长轴类零件时，切削深度过大可能导致孔的直线度或圆柱度超差。
    镗床设备维护不到位
    导轨磨损：镗床的导轨是保证镗杆和工作台运动精度的关键部件。如果导轨长期使用而缺乏良好的润滑和保养，导轨表面会出现磨损，导致镗杆和工作台的运动精度下降，加工出的工件尺寸和形位公差超差。例如，导轨磨损后，镗杆在移动过程中会出现晃动，影响加工孔的直线度和位置精度。
    主轴精度丧失：镗床的主轴是带动刀具旋转的部件，其精度直接影响加工精度。如果主轴的轴承磨损、润滑不良或主轴受到外力冲击，会导致主轴的回转精度下降，出现跳动或摆动，使加工出的孔的圆度、圆柱度等形位公差超差。