低温环境（通常指低于5℃）会对镗床的精度稳定性、传动系统流畅性、液压系统可靠性和电气元件灵敏度造成显著影响，以下是加工过程中高发的问题及对应的解决办法：
    机床几何精度漂移，加工尺寸超差
    低温会导致镗床的床身、立柱、主轴等铸铁或钢结构部件发生不均匀冷缩，造成主轴与工作台的垂直度、平行度偏差，进而出现加工孔位偏移、孔径尺寸超差等问题。
    解决办法：一是提前预热机床，开机后先进行30~60分钟的空载运行，通过主轴高速旋转、工作台往复移动的方式让机床各部件温度均匀回升，避免直接进行高精度加工；二是优化加工环境，在机床周围搭建保温围挡，配备小型加热装置，将加工区域温度控制在10℃以上，减少环境温差对机床的影响；三是定期校准精度，低温季节每周对主轴径向跳动、工作台定位精度进行一次检测校准，及时调整补偿参数。
    传动系统卡滞、异响
    镗床的齿轮箱、滚珠丝杠、导轨等传动部件的润滑油在低温下黏度增大，甚至出现凝固现象，导致传动阻力增加，出现丝杠卡顿、齿轮啮合异响、工作台移动不顺畅等问题。
    解决办法：入冬前将传动系统的普通润滑油更换为低温合成润滑油（耐温范围-30℃~80℃），齿轮箱油液需完全排空后重新加注适配油品；对滚珠丝杠和导轨表面涂抹低温润滑脂，减少低温下的摩擦阻力；每次开机前手动转动主轴和工作台，检查传动是否顺畅，若出现卡滞，先通过低速空载运行升温，严禁强行启动。
    液压系统压力不足、动作失灵
    镗床的液压夹紧、主轴变速等液压系统，在低温下会因液压油黏度升高、流动性下降，出现压力建立缓慢、夹紧力不足、液压缸动作迟缓等问题，严重时会导致工件装夹松动或主轴无法换挡。
    解决办法：更换耐低温抗磨液压油（建议选用46号或68号低温液压油，耐温-25℃以上），同时检查并清洗液压滤芯，防止低温下油液中的杂质堵塞油路；在液压油箱外侧加装保温层或电加热带，将油液温度维持在20℃~40℃；停机后及时排空液压缸和管路内的残留油液，防止低温结冰胀裂管路。
    电气元件故障、控制系统失灵
    低温会导致镗床的PLC模块、伺服驱动器、传感器等电气元件灵敏度下降，出现信号传输不稳定、伺服电机启动困难、控制面板黑屏等问题；外露的线路接头还可能因低温收缩出现接触不良。
    解决办法：对电气控制柜加装保温防尘罩，配备小型恒温加热器，保持柜内温度在5℃以上；检查所有线路接头，重新紧固并包裹保温绝缘胶带，防止接头受潮结冰；定期清理电气元件表面的灰尘和凝露，避免短路故障；对于备用的电气模块，需在常温干燥环境下存储，防止低温损坏。
    工件装夹松动、加工振动加剧
    低温下工件与夹具的接触面可能因冷凝水结冰，或夹具的夹紧机构因润滑油凝固导致夹紧力下降，造成工件装夹松动，加工时产生振动，影响孔壁粗糙度和加工精度。
    解决办法：装夹前清理工件和夹具表面的霜雪、凝露，用热风枪吹干接触面；对夹具的夹紧气缸或丝杠加注低温润滑脂，确保夹紧力稳定；必要时在工件与夹具之间加装防滑垫片，增强装夹稳定性；加工过程中通过切削声音和刀具磨损情况，实时判断工件是否松动，发现异常立即停机调整。
    切削液冻结，冷却润滑效果失效
    水基切削液在低温下容易冻结，无法正常输送到切削区域，导致刀具磨损加快、工件加工表面质量下降；即使未完全冻结，切削液黏度升高也会影响冷却和排屑效果。
    解决办法：将水基切削液更换为低温型切削液（冰点低于-15℃），或在原有切削液中添加专用防冻剂，降低冰点；对切削液水箱和输送管路加装保温层，配备加热装置，保持切削液温度在5℃以上；停机后及时排空切削液管路内的液体，防止结冰胀裂。