镗床日常保养的常见问题集中在主轴系统精度异常、导轨磨损卡顿、液压/润滑系统故障三类，针对性解决可保障加工精度和设备寿命。
    一、主轴系统：精度衰减与异响
    常见问题1：主轴径向/轴向跳动超差
    表现：加工工件表面粗糙度差（如出现波纹），用百分表检测主轴跳动值超过说明书标准（通常≤0.005mm）。
    原因：1.主轴轴承磨损或润滑不足，导致间隙增大；2.主轴与刀柄配合面有杂质、划伤，定位精度下降；3.主轴皮带松动或老化，传动不稳定。
    解决办法：1.拆解主轴，更换磨损轴承，按要求加注高速主轴润滑脂；2.用酒精清洁主轴锥孔与刀柄配合面，轻微划伤用细油石打磨，严重时需专业修复；3.调整主轴皮带张力，老化皮带直接更换，确保传动无打滑。
    常见问题2：主轴运转异响、发热
    表现：主轴启动后有“嗡嗡”或“咯噔”异响，运行1小时后表面温度超过60℃，甚至触发过热报警。
    原因：1.主轴润滑系统堵塞，润滑油无法到达轴承；2.主轴内有金属碎屑，导致轴承卡滞；3.主轴电机与主轴同轴度偏差，传动受力不均。
    解决办法：1.清洗主轴润滑管路和滤芯，补充专用主轴润滑油（按黏度等级选择）；2.用压缩空气吹扫主轴内部，必要时拆解清理碎屑；3.重新校准电机与主轴的同轴度，调整联轴器位置，确保传动平稳。
    二、导轨与进给系统：磨损与卡顿
    常见问题1：导轨磨损、精度下降
    表现：工作台移动时出现“爬行”（走走停停），加工后工件尺寸误差变大（如孔距偏差超差），导轨表面有划痕或研伤。
    原因：1.导轨润滑不足，金属直接摩擦导致磨损；2.加工碎屑、冷却液渗入导轨，造成腐蚀和划伤；3.工作台负载过大，超出导轨承载能力。
    解决办法：1.清理导轨表面，更换磨损的导轨刮屑板，按周期加注导轨油（每日开机前检查油位）；2.加装导轨防护罩，防止碎屑、冷却液侵入，每日作业后用棉布擦拭导轨；3.严格按设备参数控制加工负载，避免过载运行，轻微磨损可通过导轨贴塑修复，严重时需磨削导轨。
    常见问题2：进给机构卡顿、定位不准
    表现：手动或自动移动工作台时卡顿，数控镗床还可能出现“定位误差报警”，反复定位同一位置偏差超差。
    原因：1.进给丝杠与螺母间隙过大，或丝杠轴承磨损；2.进给电机与丝杠联轴器松动，传动间隙变大；3.数控系统参数漂移，导致定位补偿不准确。
    解决办法：1.调整丝杠螺母间隙（如通过预紧螺母），更换磨损的丝杠轴承；2.紧固联轴器螺栓，检查丝杠直线度，变形超标时需校直或更换；3.重新校准数控系统定位参数，补全误差补偿值，确保定位精度达标。
    三、液压与润滑系统：泄漏与堵塞
    常见问题1：液压系统泄漏、压力不足
    表现：液压管路接头、油缸密封处有油迹，工作台夹紧力不足（工件加工时松动），液压表显示压力低于标准值（如低于4MPa）。
    原因：1.液压密封件（O型圈、油封）老化磨损；2.液压管路破裂或接头松动；3.液压泵磨损，输出压力下降，或溢流阀故障导致压力卸荷。
    解决办法：1.更换老化密封件，选择耐高压的液压专用密封件；2.更换破裂管路，紧固松动接头，必要时缠绕密封胶带；3.检测液压泵输出压力，磨损超标时维修或更换，调试溢流阀至标准压力，确保压力稳定。
    常见问题2：润滑系统堵塞、供油不足
    表现：润滑系统报警灯亮，导轨、丝杠等部位无润滑油，或油杯/油箱油位下降异常缓慢。
    原因：1.润滑管路堵塞（如油污、杂质堆积）；2.润滑泵电机故障，无法正常供油；3.润滑滤芯长期未更换，过滤能力失效，杂质进入管路。
    解决办法：1.拆解润滑管路，用高压油冲洗堵塞部位，确保油路通畅；2.检修润滑泵电机，更换故障部件，确保电机正常运转；3.更换润滑滤芯，补充清洁的润滑油（按设备说明书选择黏度），定期检查油位，避免缺油运行。
    四、电气系统：线路老化与元件故障
    常见问题：控制失灵、报警频繁
    表现：操作按钮（如主轴启动、进给移动）无反应，数控系统频繁出现“线路故障”“元件过载”等报警，甚至自动停机。
    原因：1.电气线路绝缘层老化破损，出现短路或断路；2.接触器、继电器触点烧蚀，接触不良；3.行程开关、接近开关位置偏移或损坏，信号传递异常。
    解决办法：1.更换老化线路，重新包裹破损处，确保绝缘良好；2.打磨接触器烧蚀触点，严重时更换接触器，定期清洁电气柜内灰尘；3.调整行程开关位置，更换损坏的接近开关，确保信号准确传递，消除报警。