镗床加工过程中产生的噪音主要来自机械振动、切削摩擦、液压系统及电机运转等环节。有效降噪需从声源控制、传播途径阻断、接收者防护及设备维护等多维度入手，以下是具体方法：
一、声源控制：从噪音产生源头削弱
1.优化刀具与切削参数
选择低噪音刀具：
使用涂层刀具（如TiN、TiAlN涂层）或陶瓷刀具，减少切削时的摩擦振动；
采用螺旋角较小的镗刀（如30°以下），降低切削冲击噪音；
镗刀刀刃保持锋利，避免因刃口磨损导致切削力增大而加剧振动。
调整切削参数：
降低切削速度：适当减小主轴转速（如从2000r/min降至1500r/min），可减少离心力引起的振动噪音；
减小进给量：降低进给速度（如从0.2mm/r降至0.15mm/r），减轻刀具与工件的摩擦；
优化背吃刀量：避免单次切削深度过大（如控制在3mm以内），采用多次进给分散切削力。
2.改进工件装夹与工装设计
增强装夹刚度：
使用液压或气动夹具替代手动夹具，提高工件固定精度，减少切削时的颤动；
工件与夹具接触面需平整，必要时添加橡胶垫或阻尼块，吸收振动能量。
设计低噪音工装：
工装结构采用“三明治”阻尼层设计（如钢-橡胶-钢夹层），抑制共振；
镗杆采用防振镗杆（内置阻尼器或硬质合金配重），降低悬伸过长时的振动（如悬伸长度≤4倍直径）。
3.设备结构优化
电机与主轴减振：
电机安装弹性基座（如橡胶隔振垫、弹簧减振器），减少振动传递至床身；
主轴轴承选用低噪音型号（如陶瓷轴承或预加载荷滚动轴承），并定期更换润滑脂（建议每2000小时更换）。
液压系统降噪：
液压泵采用低噪音叶片泵或螺杆泵（噪音≤75dB），替代高噪音齿轮泵；
液压管路使用软管连接（如高压胶管），避免刚性连接传递振动；
在油箱中设置隔板或消音器，降低液压油流动噪音。
二、传播途径阻断：隔离或吸收噪音
1.加装隔音罩或隔音房
局部隔音罩：
针对主轴箱、变速箱等主要噪音源，设计可拆卸式隔音罩（内层贴吸音棉，外层为隔音钢板），隔音量可达10-15dB；
罩体需预留散热孔和观察窗（使用双层中空玻璃），避免设备过热。
整体隔音房：
对大型镗床可搭建独立隔音房，采用“隔音墙+吸声吊顶”结构：
墙体材料：外层为5mm厚钢板，中间填充50mm玻璃棉，内层为穿孔吸声板；
地面铺设橡胶减振垫，减少振动向地面传导；
出入口安装隔音门（双层密封），通风口加装消声器（如阻性消声器，降噪量≥20dB）。
2.使用阻尼材料与减振装置
床身阻尼处理：
在镗床床身内腔填充阻尼混凝土或高分子阻尼材料（如粘弹性阻尼涂层），抑制结构振动；
导轨接触面涂抹高粘度润滑油（如二硫化钼润滑脂），减少滑动摩擦噪音。
悬挂式减振吊钩：
冷却泵、切削液箱等辅助设备采用悬挂安装，通过弹簧吊钩降低固体传声。
三、接收者防护：保护操作人员
1.个人防护装备
操作人员需佩戴符合标准的防噪音耳塞或耳罩（降噪值≥25dB），建议选择带线控的通讯耳罩，便于沟通；
穿防振鞋或站在橡胶减振垫上，减少脚部接触振动传递的噪音。
2.车间布局优化
将镗床与其他高噪音设备（如冲床、铣床）集中布置，远离办公区和休息区；
在车间墙壁及天花板安装吸声材料（如矿棉吸声板、聚酯纤维吸音板），吸声系数≥0.8，降低混响噪音。
四、设备维护与管理：减少异常噪音
1.定期检修关键部件
轴承与传动系统：
每月检查主轴轴承间隙（使用百分表，径向跳动≤0.01mm），磨损严重需及时更换；
齿轮传动系统需定期清洗并更换润滑油（建议每500小时检查油质），避免因缺油导致齿面磨损产生噪音。
紧固件检查：
每周紧固地脚螺栓、导轨压板螺丝（力矩值按设备手册要求），防止因松动引起振动噪音。
2.切削液与排屑系统管理
使用低泡沫切削液（如半合成切削液），避免高压喷射时产生气蚀噪音；
排屑机链条定期张紧（下垂量≤10mm），并在排屑槽内衬橡胶板，减少切屑撞击噪音。
五、工艺改进与新技术应用
1.干式切削或低温切削
采用干式切削（无切削液）或低温切削（如液氮冷却），减少切削液喷射噪音（可降低5-8dB），同时避免液体飞溅引起的附加噪音。
2.主动降噪技术
安装电子主动降噪系统：通过传感器采集噪音信号，经控制器生成反相声波抵消原始噪音（适用于高频噪音，降噪量可达15-20dB）。
3.数控程序优化
在CAM软件中设置“平滑切入切出”路径，避免刀具急剧启停产生冲击噪音；
采用螺旋下刀或斜坡进刀替代垂直下刀，降低轴向切削力突变。
六、噪音监测与标准遵循
定期使用声级计（精度±2dB）测量车间噪音，确保等效连续A声级≤85dB（8小时接触限值）；
新购置镗床需选用符合GB/T16769-2008《金属切削机床噪声声压级测量方法》的低噪音设备（出厂噪音≤83dB）。
通过以上综合措施，可有效降低镗床加工噪音10-25dB，改善车间作业环境，同时延长设备使用寿命并提高加工精度。