镗床是一种通过镗刀旋转或工件移动来对工件孔系、平面等特征进行精密加工的机床，广泛应用于机械制造、模具加工、航空航天、汽车船舶等领域。其加工的工件类型及特点如下：
    一、箱体类工件
    特点：具有复杂内腔、多组孔系（如轴承孔、定位孔）及平面，需保证孔的同轴度、平行度、垂直度等精度。
    典型工件：
    变速箱体（汽车、机床等设备的齿轮箱）：加工各轴孔的同轴度、孔间距精度，确保齿轮啮合顺畅。
    泵体与阀体（液压泵、压缩机、阀门等）：加工高精度密封孔和安装平面，保证流体密封性和部件装配精度。
    发动机缸体：加工气缸孔、曲轴孔等，确保发动机工作时的气密性和运动精度。
    二、大型机架与床身类工件
    特点：尺寸大、结构复杂，需加工平面、导轨面及高精度孔系，常用于机床、重型设备的基础支撑部件。
    典型工件：
    机床床身（如车床、铣床床身）：加工导轨面的直线度和平行度，以及安装丝杠、齿轮箱的孔系。
    大型设备机架（如压力机机架、印刷机框架）：加工安装轴承座的孔系和连接平面，保证设备整体稳定性。
    三、盘类与法兰类工件
    特点：以回转体为主，具有较大直径的端面、凸台及孔系，需保证孔与端面的垂直度、同轴度。
    典型工件：
    齿轮箱端盖与法兰盘：加工轴承安装孔、螺栓连接孔及密封端面，确保与箱体装配时的密封性和定位精度。
    飞轮与离合器盘（汽车、机床传动部件）：加工中心孔、键槽及摩擦面，保证旋转时的平衡性和传动可靠性。
    涡轮盘与叶轮（航空发动机、汽轮机部件）：加工高精度轴孔和叶片安装槽，满足高速旋转时的强度和精度要求。
    四、孔系精度要求高的工件
    特点：需加工深孔、同轴孔、交叉孔等复杂孔系，对孔的尺寸精度（如IT6-IT7级）、形位公差（如同轴度≤0.01mm）要求极高。
    典型加工场景：
    长轴类零件的深孔加工（如液压缸筒、枪管）：通过深孔镗刀加工直径较小、深度较大的孔，保证孔的直线度和表面粗糙度（Ra≤1.6μm）。
    多联孔的同轴度加工（如减速器箱体的轴承孔组）：利用镗床的主轴旋转和工作台移动，实现多孔一次装夹下的连续加工，确保同轴度。
    交叉孔或垂直孔系（如阀体内部的油道孔）：通过镗床的坐标定位功能（如数控镗床的X/Y/Z轴联动），保证孔与孔之间的角度精度。
    五、特殊形状与高精度表面工件
    特点：需加工非回转体的复杂表面或高精度配合面，利用镗床的多功能附件（如铣头、镗刀杆）扩展加工能力。
    典型加工场景：
    模具型腔与模板（如注塑模、压铸模）：加工型腔的平面、斜面及顶针孔，配合铣床完成复杂曲面加工。
    高精度导轨面与滑座：通过镗床的平旋盘附件安装铣刀，铣削大型导轨的平面度（如每米误差≤0.02mm）。
    异形件的修配加工（如大型船舶零件的现场镗孔）：利用镗床的移动性（如落地镗床）对不便拆卸的工件进行原位加工。
    六、镗床的加工优势与适用场景
    优势：
    高精度：适合加工公差等级高、形位公差严格的孔系（如IT6级精度）。
    灵活性：通过更换刀具（镗刀、铣刀、钻头）和附件（平旋盘、回转工作台），可完成镗孔、铣平面、钻孔、铰孔等多种工序。
    大尺寸适应性：卧式镗床、落地镗床可加工重达数十吨的大型工件。
    对比其他机床：
    与钻床的区别：钻床主要加工单一孔，而镗床可修正孔的位置误差，提高孔的精度，尤其适合加工已铸出或锻出的毛坯孔。
    与铣床的配合：复杂工件常需镗铣结合（如先镗孔后铣平面），充分发挥镗床的孔加工优势和铣床的面加工效率。