一、机械修复法
    通过机械加工或装配调整恢复部件尺寸、形状及配合精度。
    1.研磨与刮研
    适用场景：导轨面、工作台面的磨损或划伤（深度≤0.1mm）。
    操作要点：
    使用研磨平板或刮研工具（如刮刀）去除磨损层，通过涂色法检查接触点密度（如导轨面接触点≥12点/25mm×25mm）。
    修复后需检测导轨直线度（如水平仪检测，允差≤0.02mm/m）和平行度。
    2.镗削与磨削
    适用场景：主轴孔、轴承孔等圆柱形孔系的磨损（尺寸超差或圆度误差＞0.01mm）。
    操作要点：
    采用镗床自身或专用镗模进行镗孔，扩大孔径后配作衬套（如铸铁或铜合金衬套），过盈配合（如H7/n6）安装后再精镗至标准尺寸。
    对于淬硬导轨或主轴，可采用磨床磨削（如平面磨床或外圆磨床），恢复表面粗糙度（Ra≤1.6μm）和精度。
    3.调整与补偿
    适用场景：部件间隙过大（如主轴轴承间隙、丝杠螺母间隙）。
    操作要点：
    主轴轴承：通过调整螺母或更换不同厚度的隔圈，控制径向跳动（≤0.005mm）和轴向窜动（≤0.01mm）。
    丝杠螺母：加装消隙机构（如双螺母垫片调隙）或更换滚珠丝杠副，确保传动精度（反向间隙≤0.01mm）。
    二、焊接修复法
    通过焊接填补缺损或连接断裂部件，需注意热变形控制。
    1.普通焊接（焊条/焊丝）
    适用场景：铸铁件（如床身、箱体）的裂纹或断裂，钢件（如导轨、支架）的缺损。
    操作要点：
    铸铁件：采用铸铁焊条（如Z308），焊前预热（400～600℃），焊后缓冷（埋入石灰或保温棉），避免白口组织和裂纹。
    钢件：选用匹配焊条（如J422、J507），焊后打磨平整并进行去应力退火（600～650℃保温2小时）。
    局限性：易产生热变形，影响部件精度，需结合机械加工修正。
    2.电火花堆焊
    适用场景：精密部件（如主轴、导轨）的局部磨损（磨损量≤0.5mm），需保留原始材料性能。
    操作要点：
    利用电火花放电原理，将电极材料（如铜、钢）熔覆到磨损表面，形成厚度均匀的堆焊层（精度可达±0.01mm）。
    无需高温加热，热变形小，适用于高精度部件（如坐标镗床主轴）。
    三、表面工程修复法
    通过涂层或镀层技术恢复部件尺寸与表面性能。
    1.电镀与电刷镀
    适用场景：轴类部件（如主轴、丝杠）的轴颈磨损（磨损量≤0.2mm）。
    操作要点：
    电镀硬铬：将磨损轴颈镀覆硬铬层（厚度0.05～0.2mm），再磨至公称尺寸，表面硬度可达HV800～1200，耐磨性提升3～5倍。
    电刷镀：无需拆卸部件，直接在磨损表面刷镀镍基或铜基复合镀层（如快速镍），适合现场修复（如镗床工作台导轨磨损）。
    2.热喷涂（火焰/电弧/等离子）
    适用场景：大面积磨损或腐蚀（如导轨面、液压缸内壁），需厚涂层（0.5～3mm）。
    操作要点：
    选用金属（如不锈钢、镍合金）或陶瓷（如Al₂O₃、TiO₂）粉末，通过高温热源熔融后喷涂到预处理表面（粗化处理，粗糙度Ra≥12.5μm）。
    涂层需进行封孔处理（如树脂或石蜡），防止腐蚀介质渗入。
    3.激光熔覆
    适用场景：高附加值部件（如精密主轴、齿轮）的磨损或裂纹，要求涂层与基材结合强度高。
    操作要点：
    利用激光束将合金粉末（如镍基、钴基）与基材表面熔融，形成冶金结合层，硬度可达HRC50～65，稀释率低（＜5%），热变形极小。
    四、粘接修复法
    利用高强度胶粘剂填补缺损或固定部件，适用于非受力或轻载部位。
    1.环氧树脂胶粘接
    适用场景：铸铁件裂纹（非关键受力部位）、导轨面划伤（深度＜0.5mm）、非金属部件（如塑料手轮）断裂。
    操作要点：
    清理表面油污与锈迹，用砂纸粗化处理，涂抹环氧树脂胶（如E-51+固化剂），施压固化（25℃下24小时）。
    可添加铜粉、石英砂等填料增强硬度和耐磨性。
    2.厌氧胶固定
    适用场景：轴承座、衬套的固定，螺纹防松（如主轴螺母）。
    操作要点：
    涂抹厌氧胶（如乐泰680）于配合面，装配后胶液在隔绝空气条件下固化，提供高强度锁固（剪切强度≥20MPa）。
    五、更换部件法
    当修复成本过高或无法保证精度时，直接更换新部件或定制配件。
    1.标准件更换
    适用场景：轴承、齿轮、丝杠等标准件的磨损或失效。
    操作要点：
    选择原厂或符合国家标准的配件（如GB/T297滚动轴承、GB/T10095渐开线齿轮），更换后需重新调整装配精度（如齿轮啮合间隙0.1～0.3mm）。
    2.定制加工
    适用场景：非标准件（如特殊规格主轴、箱体）或老旧设备配件停产。
    操作要点：
    通过测绘（如三坐标测量仪）获取缺损部件尺寸，采用CAD/CAM设计，利用数控加工（如CNC镗床、加工中心）制作新件，必要时进行时效处理（如退火消除应力）。
    六、修复后精度验证
    无论采用何种方法，修复后需通过以下检测确保设备性能：
    几何精度检测：
    主轴径向跳动（≤0.005mm）、轴向窜动（≤0.01mm）；
    导轨直线度（水平仪检测，允差≤0.02mm/m）、垂直度（直角尺+百分表，允差≤0.03mm/300mm）。
    工作精度检测：
    镗孔精度：检测孔的圆度（≤0.01mm）、圆柱度（≤0.02mm/100mm）；
    平面度：加工平面的平面度误差（≤0.03mm/500mm）。
    负载试验：
    满负荷加工时，检测主轴温升（≤30℃）、设备振动（加速度≤1.5m/s²）及噪声（≤85dB）。
    总结：处理原则与选型建议
    优先经济性：修复成本＜更换成本时选择修复，如导轨刮研成本仅为更换导轨的1/3～1/2。
    兼顾精度要求：高精度镗床（如坐标镗床）的主轴、导轨等关键部件磨损后，优先采用激光熔覆或研磨修复，避免更换带来的装配误差。
    材料适配性：铸铁件避免高强度焊接，优先采用电火花堆焊或粘接；钢件可采用焊接或热喷涂。
    安全可靠性：受力部件（如床身、主轴箱）的裂纹修复后需进行探伤检测（如磁粉或超声波探伤），确保无隐性缺陷。
    通过以上方法，可根据镗床部件的具体损坏情况选择最优修复方案，最大限度恢复设备性能并延长使用寿命。