镗床加工前后的检查工作对于保证加工质量、设备正常运行以及操作安全至关重要，以下是具体的检查内容：
    加工前检查
    机床外观及部件检查
    查看镗床外观是否有损坏、变形，防护装置是否齐全且正常安装，避免加工过程中发生意外飞溅物伤人等情况。
    检查各操作手柄、按钮是否处于正确位置且灵活可靠，防止操作时出现误动作或无法正常操作的现象。
    确认润滑系统、冷却系统的管路是否连接牢固，有无泄漏现象，保证加工过程中机床各部件得到良好的润滑和冷却。
    机床精度检查
    用水平仪检查镗床的水平度，确保机床处于水平状态，否则可能影响加工精度，导致工件出现垂直度或平行度误差。
    检查主轴的径向跳动和轴向窜动量，可使用百分表等工具进行测量，若超出规定范围，需进行调整或维修，以保证加工孔的尺寸精度和表面质量。
    对工作台面的平面度进行检查，若工作台面不平整，会使工件装夹不稳固，影响加工精度。
    刀具及夹具检查
    检查刀具的型号、规格是否符合加工要求，刀具是否有磨损、破损，如有问题及时更换刀具，防止加工中出现刀具崩刃等情况影响加工质量和效率。
    确认夹具的选择是否合适，夹具的精度是否满足要求，装夹是否牢固可靠，保证工件在加工过程中不发生位移或振动。
    工件检查
    核对工件的材质、尺寸、形状是否与加工图纸一致，避免因工件本身的问题导致加工错误。
    检查工件的表面质量，如有裂纹、砂眼等缺陷，应及时处理或更换工件，以免影响加工后的成品质量。
    确认工件的装夹位置和方式是否正确，需保证工件的定位精度，并便于刀具进行加工，同时要注意防止装夹过程中对工件造成损伤。
    电气系统检查
    检查镗床的电气控制柜内各电器元件是否正常，有无过热、烧焦等异常现象，电线连接是否牢固，避免因电气故障导致机床运行不稳定或出现安全事故。
    查看操作面板上的指示灯、显示屏等是否工作正常，参数设置是否正确，确保操作人员能准确获取机床的运行信息和进行参数调整。
    加工后检查
    工件质量检查
    按照加工图纸的要求，对工件的尺寸精度进行测量，包括孔径、孔深、平面度、垂直度、平行度等，使用量具如卡尺、千分尺、百分表等，若超出公差范围，分析原因并采取措施进行改进。
    检查工件的表面质量，查看是否有刀痕、划伤、粗糙度不符合要求等问题，如有需要，可进行相应的打磨、抛光等后续处理。
    对于有位置精度要求的多个孔或面，要检查其相互位置关系是否符合图纸规定，如同轴度、对称度等。
    刀具及夹具检查
    查看刀具的磨损情况，若磨损严重，分析磨损原因，如切削参数是否合理、刀具材质是否合适等，以便下次加工时进行调整。
    检查夹具是否有松动、变形等现象，对夹具进行清理和保养，为下次使用做好准备。
    机床状态检查
    检查镗床各部件在加工过程中是否有异常声音、振动或发热现象，如有异常，及时停机检查，排除故障，避免问题进一步扩大。
    查看机床的导轨、丝杠等传动部件是否有磨损、拉伤痕迹，如有需要，进行相应的修复和保养，如添加润滑油、调整导轨间隙等。
    检查冷却系统和润滑系统，冷却液是否清洁、充足，润滑油的油位和油质是否正常，及时进行补充或更换。